深秋的军工车间，弹药区的气氛比往日更显紧张。陈婉儿拿着一份从前线传来的加急电报，快步走到李铮面前，语气急促：“李主任，三营急电！他们在反扫荡战斗中，掷弹筒榴弹消耗巨大，现在每个掷弹筒班只剩下不到10发榴弹，请求立刻补给！”
李铮接过电报，眉头瞬间皱紧。自从掷弹筒批量列装后，前线对榴弹的需求与日俱增——之前每月200发的产量，在小规模战斗中还能勉强支撑，但随着日军扫荡频率增加，战斗规模扩大，这点产量早已无法满足需求。就在昨天，他还收到二营和一营的弹药需求报告，都提到了掷弹筒榴弹短缺的问题。
“必须立刻扩大掷弹筒榴弹产量！”李铮当机立断，召集陈婉儿、吴天浩、徐小眼等人召开紧急会议。
“现在的问题是，手工制作榴弹效率太低。”陈婉儿首先开口，脸上满是焦急，“弹体靠手工锻打，每天最多能做20个；尾翼要手工焊接，每个都得用样板校准，速度慢还容易出错；炸药装填也是手工操作，一人一天只能装30发。这样算下来，每月最多只能生产200发，根本赶不上前线的消耗。”
徐小眼也跟着说：“不光是弹药区，我们零件加工区也忙不过来。掷弹筒的身管、底座加工量本来就大，现在还要兼顾榴弹尾翼的加工，技工们连轴转都跟不上。”
吴天浩推了推眼镜，沉思片刻后说：“要提高产量，关键是改革生产方式——用模具压制替代手工锻打弹体，用流水线作业替代分散加工，这样才能大幅提高效率。”
“模具压制弹体？”李铮眼前一亮，“这个方法可行吗？我们有没有合适的模具材料？”
“可行！”吴天浩肯定地说，“我们可以用铸铁制作弹体模具，分为上模和下模，将熔化的铸铁水倒入模具中，冷却后就能成型，比手工锻打快10倍不止。而且模具压制的弹体尺寸统一，误差小，后续加工也方便。”
李铮点点头，立刻拍板：“就按吴师傅的思路来！我们分三步走：第一，制作弹体压制模具，新增2条榴弹生产线；第二，优化尾翼加工和炸药装填流程，实现流水线作业；第三，从其他班组抽调人手，补充弹药组的力量。”
任务迅速分配下去：吴天浩负责设计弹体压制模具，指导技工制作；徐小眼负责调整零件加工区的生产计划，优先保障榴弹尾翼的加工；陈婉儿负责组建流水线，培训新补充的工人；李铮则协调各部门，解决生产中遇到的材料和设备问题。
吴天浩带着两名技工，立刻投入到模具设计中。弹体模具的设计关键在于内腔的形状和尺寸——要与榴弹弹体的外形完全一致，还要考虑铸铁水的流动性和冷却速度。他们根据榴弹的图纸，反复计算模具的壁厚、浇口位置和排气孔大小，画了十几张设计图，才最终确定方案。
模具制作开始后，技工们先将铸铁块固定在车床上，车削成模具的雏形，然后用铣床加工内腔，再用手工研磨抛光，确保内腔光滑，没有毛刺。经过三天三夜的连续奋战，两套弹体压制模具终于制作完成。吴天浩亲自测试：将熔化的铸铁水倒入模具，冷却后打开模具，一个完整的榴弹弹体赫然出现，尺寸精准，表面光滑，比手工锻打的弹体质量好太多。
“太好了！模具成功了！”吴天浩激动地大喊，声音里带着一丝疲惫，却充满了喜悦。
与此同时，陈婉儿也在忙着组建流水线。李铮从炼钢区和零件加工区抽调了10名工人，补充到弹药组，使弹药组的人数从原来的15人增加到25人。陈婉儿将流水线分为三个环节：弹体加工、尾翼安装、炸药装填。
弹体加工环节：4名工人负责操作模具压制弹体，2名工人负责将压制好的弹体进行打磨和钻孔（安装引信和尾翼）；尾翼安装环节：4名工人负责焊接尾翼，2名工人负责校准尾翼角度；炸药装填环节：6名工人负责分层装填炸药（硝化甘油和木粉），3名工人负责密封和安装引信，4名工人负责包装和入库。
每个环节都有明确的分工，工人只需要专注于自己的工序，熟练度提升很快。之前手工制作一个弹体需要1个时辰，现在模具压制只需要10分钟；之前安装一个尾翼需要20分钟，现在流水线作业只需要5分钟；之前装填一发炸药需要15分钟，现在流水线作业只需要5分钟。
徐小眼也调整了零件加工区的生产计划，将3名技工专门分配到尾翼加工岗位，用改进后的冲压模具加工尾翼——之前手工切割尾翼，一人一天只能做20个，现在用冲压模具，一人一天能做100个，完全能满足流水线的需求。
经过一周的调试和磨合，两条榴弹生产线正式投入运行。车间里，工人们各司其职，流水线有条不紊地运转着：压制好的弹体经过打磨钻孔，送到尾翼安装环节；安装好尾翼的弹体被送到炸药装填环节；装填好炸药、密封完成的榴弹，被整齐地码放在木箱里，等待运往前线。
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