厂长姓孙，是个三十出头的年轻人，脑子活络，说话做事都带着一股冲劲。
“吕工，我这套线，别的都好，就是横切机切出来的纸板，长度老是跑偏。设定的是一米，切出来有时候99.5，有时候100.5。调试师傅调了好几次，就是稳不住。”
苏明华站在横切机旁边，看着那个旋转的切刀，又看了看控制柜里那个老式的计数器和调速器。
“孙厂长，问题在切刀的旋转速度和纸板的输送速度不同步。”她站起来，指着控制柜，“现在的控制系统，是用一个计数器测量纸板长度，到了设定值就给切刀发一个信号。但切刀从接到信号到真正切下去，有几十毫秒的延迟，纸板在这几十毫秒里还在往前走，所以切出来的长度总是偏长。”
她顿了顿，又说：“而且纸板的速度不是恒定的，开机和停机的时候会波动，所以长度偏差也是变化的。”
孙厂长听得一头雾水：“那怎么办？”
“用工业计算机控制。”苏明华说，“在切刀轴上装一个编码器，实时测量切刀的角度。在输送辊上装另一个编码器，实时测量纸板的速度。工业计算机根据这两个编码器的信号，精确计算切刀启动的时机，保证切下去的瞬间，纸板的长度正好是设定值。”
孙厂长似懂非懂地点了点头：“那什么时候能给我装上？”
“等工业计算机定型了。”吕辰笑了，“您是第一批用户。”
这样的调研，每天都在进行。
最小作战单元的工程师们，每去一个厂，都要完成一套“规定动作”：
研究产线的工艺流程。
从原料进厂到成品出厂，每一个工序都要走一遍，每一个工位都要看一遍，每一个动作都要问清楚。
研究车间的环境。
温度、湿度、粉尘、振动、电磁干扰，每一个可能影响工业计算机可靠性的因素，都要记下来。
研究控制柜里的电路。
老产线用的是继电器逻辑，新产线用的是PLC，进口设备用的是专用控制器。不管用什么，都要把原理图摸清楚，把输入输出信号列出来，把控制逻辑还原出来。
研究产品的优化方向。
工业计算机不只是“控制”设备，还能“优化”工艺。印染厂的染料浪费、罐头厂的封罐次品、啤酒厂的灌装精度、纸箱厂的切纸偏差，每一个痛点，都是工业计算机的价值所在。
研究车间的管理措施。
交接班记录怎么填？故障报修流程怎么走？备品备件怎么管？安全生产怎么抓？这些问题，看似与技术无关，但工业计算机上了线，管理的数字化也要跟上。
研究如何和车间管理层沟通交流。
工人不习惯看屏幕怎么办？车间主任想在报表上加一列数据怎么办？厂长想远程查看生产进度怎么办？每一个需求，都要变成工业计算机的功能。
每天晚上，60个人回到自动化控制中心的会议室，复盘当天调研的收获。
白板上贴满了从各个厂带回来的流程图、电路图、控制柜照片、设备铭牌拓印。
有人讲印染厂的凸轮控制器磨损问题，有人讲罐头厂的封罐机换型困难，有人讲啤酒厂的进口PLC封闭问题，有人讲纸箱厂的横切机同步问题。
每一个人讲完，台下都会有人提问、补充、争论。
有人从芯片角度分析，有人从微程序角度设计，有人从现场角度挑剔。
一个问题，往往要讨论半个小时才能达成共识。
达成共识的，写成标准方案，归档到《现场作战手册》里。
达不成共识的，记在“待研究”清单上，第二天继续调研、继续讨论。
日子就这样一天一天地过去。
调研、记录、讨论、归档，再调研、再记录、再讨论、再归档。
白板上贴的照片越来越多，会议室里的图纸越堆越厚，《现场作战手册》从最初的十几页，膨胀到了近百页。
60个人的笔记本，每一本都记得密密麻麻。
有人记了厚厚一沓电路图，有人记了上百页的工艺流程，有人记了几十个故障案例，有人记了十几家工厂的管理制度。
每个人都在快速成长。
芯片设计师开始懂现场了，原来芯片的功耗不只是散热问题，还影响控制柜的温升，温升高了电解电容的寿命会缩短。原来I/O接口的ESD保护不是可有可无的，纸箱厂的静电能把芯片打穿。
微程序设计师开始懂工艺了，原来印染厂的染色温度曲线不是一条直线，升温、保温、降温的速率都有讲究。原来啤酒厂的灌装阀不是同时打开的，要按顺序开，否则泡沫会溢出来。
现场工程师开始懂代码了，原来工业计算机读到的传感器数值不是直接的物理量，要经过标定换算。原来控制阀门的输出信号不只是0和1，还有PID调节的中间值。
就这样忙忙碌碌，到了八月。
八月初，线材车间。
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