八月二十日，穹顶对接完成后的第五天，幕墙安装正式开始。
如果说钢结构是建筑的骨架，那么幕墙就是建筑的皮肤。而华建选择的，是一种从未在国内大规模使用过的材料——光电玻璃。
这不是普通玻璃。它的表面覆盖着纳米级的太阳能薄膜，既能透光，又能发电。按照设计，整座建筑的幕墙系统，将满足自身百分之三十的能源需求。
但创新意味着风险。光电玻璃的安装精度要求极高，角度偏差超过一度，发电效率就会大幅下降。而且，玻璃表面的薄膜极其脆弱，安装过程中的任何划伤都会导致整块玻璃报废。
第一批玻璃到货时，林初夏亲自验货。五千块玻璃，每一块都用特制的木箱包装，箱体上贴满了“易碎”“勿压”“防潮”的标签。
开箱检验在恒温恒湿的临时仓库进行。工人们戴上白手套，像对待艺术品一样，小心翼翼地搬出玻璃。阳光透过仓库的天窗照在玻璃上，表面的薄膜反射出七彩的光晕，美得不真实。
“太漂亮了。”张峻忍不住赞叹，“但这么娇贵的东西，怎么往墙上装？”
这正是最大的难题。传统幕墙安装，工人可以站在脚手架上操作。但华建的建筑外形复杂，很多位置脚手架无法到达。而且，光电玻璃不能有框架遮挡，必须采用隐框安装，对精度要求更高。
“用机器人吧。”深蓝智造的陈默提出方案，“我们开发过建筑外墙作业机器人，可以搭载在轨道上，沿着立面移动。”
“精度够吗？”
“机械臂重复定位精度0.1毫米，理论上够。但...没在这么大规模上用过。”
又是一次“第一次”。林初夏已经习惯了。这几个月，华建做了太多行业内的“第一次”——第一次大尺度3D打印构件，第一次同步提升穹顶，现在又是第一次大规模使用光电玻璃，第一次机器人安装幕墙。
“做试验。”她像往常一样拍板，“先装一个单元，验证可行性。”
试验单元选在建筑北立面，一个相对简单的位置。轨道系统安装了两天，机器人调试用了三天。八月二十五日，第一次试验安装开始。
现场围满了人。不只是华建的团队，还有材料供应商、设备厂家、甚至几位高校的研究生。所有人都想看看，机器如何完成这件精细的工作。
机器人启动。它的六轴机械臂缓缓伸出，末端是特制的吸盘夹具。在视觉系统的引导下，夹具精准地吸附起一块玻璃，平稳地提升，移动到安装位置。
整个过程流畅得像舞蹈。但就在玻璃即将就位时，意外发生了——一阵侧风吹来，玻璃在空中轻微晃动。机器人立即停止动作，等待稳定。
这展示了智能系统的优势：能感知环境变化，能做出安全响应。但也暴露了问题：效率太低。如果每阵风都要停，安装进度将无法保证。
“需要抗风设计。”陈默在现场分析，“或者...改变安装策略。在无风时段作业，比如清晨或夜晚。”
“但光电玻璃发电需要阳光。”林初夏指出，“如果只在夜间安装，就失去了实时检测发电性能的机会。”
矛盾再次出现。安全、效率、质量，似乎永远无法完美兼顾。
“也许...”张峻突然说，“我们不该追求一次完美安装。可以分两步：机器人在无风时段安装框架和基础固定，工人在有风时段进行精调和检测。”
这个思路让人眼前一亮。不是人机替代，而是人机协作；不是追求全自动化，而是发挥各自优势。
试验继续。机器人负责粗定位，将玻璃安装到大概位置，用临时夹具固定。然后工人通过高空作业平台到达位置，进行精调，确保角度精确，然后完成最终固定。
这个模式成功了。虽然速度比纯机器人慢，但比纯人工快，而且质量更有保障。更重要的是，工人在过程中可以实时检测玻璃的发电性能，发现问题立即调整。
“这就是华建的路。”林初夏在总结会上说，“不在人和机器之间二选一，而是让人和机器各自做最擅长的事。机器做重复的、精确的、危险的工作；人做判断的、调整的、创造的工作。”
这个理念被写入了幕墙安装的标准作业程序。从那天起，华建的工地出现了一种新的工作场景：清晨，机器人在轨道上平稳移动，安装一块块玻璃；白天，工人在高空平台上精细调整，检测性能；夜晚，数据被汇总分析，优化第二天的安装参数。
人机协作，昼夜交替，像一场精密的交响乐。
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八月二十八日，幕墙安装完成百分之十时，新的挑战出现了。
光电玻璃的发电效率，达不到设计预期。
按照理论计算，在八月这样的光照条件下，每平米玻璃的日发电量应该在0.8度左右。但实际监测数据只有0.6度，低了百分之二十五。
问题出在哪儿？
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