上海的工作坊，在一间布满白板、投影和模型零件的大开间里进行。华建派出的五人小组——由技术总监张工领队，两名结构工程师、一名机电工程师和一名有海外背景的年轻BIM专员——此刻正面对着前所未有的压力。
“方源设计”方面，除了陈序，还有负责声学的首席顾问、剧院工艺专家以及两位资深建筑师。会议桌如同战场，摊开的图纸就是地图，而上面密密麻麻的标注和问号，则是需要攻克的堡垒。
第一天上午，气氛就近乎凝滞。
陈序团队提出的第一个推演课题，是音乐厅核心的“悬浮内壳”与主体钢结构之间的“柔性连接系统”。这不仅涉及到毫米级的安装精度，更关键的是，连接件本身必须具备特定的阻尼系数，以隔绝外部结构传导的振动噪音，同时还要满足未来维护检修的可能。
“这是我们初步选定的三种连接方案，”声学顾问调出三维模型，参数复杂，“理论上，A方案声学效果最优，但安装容错率几乎为零；B方案施工友好，但阻尼材料长期性能存疑；C方案是折中，但需要定制特殊构件，成本和工期……”
张工眉头紧锁，华建的工程师们飞快计算着施工可行性。“陈总，A方案要求的内壳定位精度是±1.5毫米，在现有的全站仪和施工环境下，特别是考虑到混凝土收缩、钢结构焊接变形等一系列后期因素，几乎无法保证。即便是工厂预制，现场吊装和微调的难度也极大。”
“所以，施工方的结论是‘不可行’？”一位“方源”的建筑师语气平淡，却带着一丝惯常听到此类答复的淡漠。
“不，”张工抬起头，眼神紧盯着模型，“我们的结论是，按传统逐次施工、最后调试的流程，不可行。 但如果换一种思路呢？”
他示意年轻的BIM专员调出他们连夜赶制的模拟动画。“我们是否可以尝试‘逆向定位’和‘整体预拼装’？不是在现场去艰难地定位内壳，而是先以极高的精度，定位并固定好外部的连接支座。将这些支座作为不可动的‘基准点’。然后，在工厂环境下，将整个内壳模块与连接系统进行预拼装和整体校准，甚至预加载测试。运输到现场后，整体吊装，直接对准这些基准点进行一次性连接。这样，将大部分的精度控制压力，从条件多变的施工现场，转移到可控的工厂环境。”
动画演示着这一过程，虽然细节粗糙，但思路令人眼前一亮。会议室里安静了几秒。
陈序身体微微前倾：“工厂预拼装的场地要求、大型模块运输、现场一次性吊装对接的风险和成本，你们估算过吗？”
“初步估算过，”机电工程师接过话，展示出几张粗略的表格，“成本会增加大约15%，工期前期会因准备而略长，但现场安装时间可以大幅缩短，更重要的是——成功率和对最终声学效果的保障率，我们认为可以提升到90%以上。 我们认为，为了一锤定音的核心效果，这个投入是值得的。”
“值得……”陈序咀嚼着这个词，看向林初夏（她以观察和学习的名义全程旁听）。林初夏微微点头，表示这是团队的共同判断。
“有意思。”声学顾问首次露出感兴趣的表情，“如果能保证精度，A方案的声学优势确实无可比拟。但你们如何确保工厂预拼装的精度，能完美传递到现场？运输过程的变形如何控制？”
讨论迅速白热化，从宏观思路深入到令人头皮发麻的细节：用什么测量系统保证基准点网络？预拼装平台如何达到足够的刚性？模块运输的加固方案？现场吊装时，如何实时监测对接姿态？每一个问题，都像一处隐藏的暗礁。
华建小组没有退缩。他们或许没有现成答案，但凭借扎实的基本功和“云端之窗”积累的解决非常规问题的经验，他们与设计方一起，在白板上写写画画，激烈争论，时而陷入沉思，时而又因想出一个巧妙的辅助工法而兴奋。
第二天，讨论转向了更为隐秘的敌人——噪声与振动。空调风管、水泵、电梯运行的微小振动，都可能通过结构传导，破坏音乐厅的绝对静音背景。
“方源”的剧院工艺专家展示了一整套复杂的“房中房”隔振系统和浮动地板设计。华建的机电工程师看着那需要多重隔振沟、弹性支座和声学密封的复杂系统，倒吸一口凉气：“这……这对各专业管线穿越隔振边界的密封处理要求，简直是变态级别。任何一点疏忽，都会形成‘声桥’，让整个系统失效。”
“所以，它考验的不是技术，是管理和极致细心。”工艺专家毫不客气。
这一次，华建小组沉默了更久。这不是靠一个巧思能解决的，这需要从设计深化阶段，就进行极其精细的管线综合排布（BIM深度必须达到LOD 400以上），需要定制特殊的柔性连接件，更需要施工过程中，每一道工序都有严格的检查和交接程序，确保密封的完整性。
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