总装完成的“驭风”验证机，被严密地转运至位于山腹深处、戒备森严的地面综合测试中心。
测试中心规模宏大，包含了静态测试台、振动测试台、电磁兼容（EMC）实验室、以及最核心的——地面热油系统模拟试验台。这里将模拟飞行器在空中可能遇到的各种极端环境，是对其设计、材料和系统集成能力的终极“拷问”。
首先进行的是静态载荷测试。巨大的验证机被固定在庞大的钢结构测试架上，多个液压作动筒从不同方向施加模拟飞行中承受的空气动力载荷。
“加载百分之五十设计载荷！”测试指挥下令。
作动筒发出低沉的推力声，验证机的机翼、机身微微变形，结构应力数据实时显示在大屏幕上。
“应力分布符合预期，无异常！”
“加载百分之百设计载荷！”
载荷加大，机体发出令人牙酸的细微“嘎吱”声，这是材料在承受极限压力时的正常响应。监控室内，所有人都屏住呼吸，紧盯着应力数据和机体状态监控视频。
“百分之百载荷保持！结构稳定！未达到屈服极限！”
“加载百分之一百二十极限载荷！”
这是高于设计标准的考验，旨在检验结构的安全余量。液压作动筒全力输出，粗壮的钢制测试架都发出沉闷的声响。验证机的机翼明显上翘，蒙皮接缝处被拉紧，仿佛真的要挣脱束缚，一飞冲天。
“百分之一百二十载荷保持！结构完好！无永久变形！卸载后回弹符合设计！”
静态测试圆满成功！证明了“驭风”验证机的结构设计足够坚固，能够承受高超音速飞行带来的巨大气动压力。现场爆发出一阵小小的欢呼。
接下来是振动测试。验证机被转移到专门的振动台上，模拟飞行中可能遇到的各种频率的剧烈振动，从发动机的持续低频轰鸣到穿越湍流的气动高频抖动。
从低频到高频，扫频测试开始。整个验证机随着振动台一起剧烈抖动，发出巨大的轰鸣声，仿佛随时会散架。
“控制系统信号稳定！‘灵枢·风眼’运行正常，未受振动干扰！”
“各传感器数据反馈连续，无中断！”
“结构连接点检查，无松动迹象！”
振动测试同样顺利通过，证明了验证机在恶劣动态环境下的可靠性。
然后是最关键的环节之一——电磁兼容（EMC）测试。验证机被送入巨大的电波暗室。这里墙壁覆盖着锥形吸波材料，像一个与世隔绝的金属盒子，用于隔离外部电磁干扰，同时测试验证机自身电子设备工作时，是否会内部相互干扰，或者对外界辐射过强的电磁波。
“各系统依次加电，监测频谱！”
“灵枢·风眼控制核心加电，频谱清洁！”
“航电系统加电……发现微弱谐波干扰，频点位于1.2GHz附近，幅度超出阈值！”监测工程师突然报告。
监控室的气氛瞬间紧张起来。
“立刻定位干扰源！”秦念下令。
技术团队迅速启动排查程序，通过关闭不同设备、分段测试线缆，最终定位到是一个负责舱内环境监测的辅助传感器模块。
“院长，是这个模块的电源管理芯片与我们的主时钟频率产生了谐波耦合。原因是……该模块供应商提供的驱动软件版本存在一个参数配置错误，导致滤波效能不足。”吴思远汇报，脸色有些难看。这是一个低级错误，源于供应链管理和入场检测的疏漏。
“有备用方案吗？”秦念问。
“有！我们有自己的备用模块，软件是调试好的最新版！”杨锐立刻回应。
“立刻更换备用模块！通知质量部门，彻查所有同批次模块，更新供应商软件准入标准！”秦念果断决策。问题很快得到解决，后续测试中，所有系统协同工作时，电磁兼容性完全达标。这个小插曲也给所有人敲响了警钟，系统的复杂性体现在每一个细节。
最后，也是挑战最大的——地面热油系统模拟试验。（修改点：明确热试验对象） 这次试验的对象是“驭风”验证机本体，用于考核其机体结构、热防护系统以及内部设备在气动加热环境下的表现。至于火箭助推器，已在专门的试车台完成了单独的点火和短时热环境考核。
验证机被推入一个特殊的密闭舱室，周身被包裹上特制的电加热毯和密密麻麻如同触须般的热电偶。这套系统将根据气动热计算流体动力学（CFD）模拟出的数据，精确模拟高速飞行时，气动摩擦在机体表面不同区域产生的剧烈升温过程。
“试验开始！按预定热流密度曲线加载！”
舱室内温度开始迅速攀升。大屏幕上，代表着机体表面不同区域温度的颜色，从代表低温的蓝色，逐渐向黄色、橙色、甚至刺眼的亮红色转变。热浪仿佛能透过屏幕灼烧每个人的皮肤。
“机头区域温度八百摄氏度！持续上升！”
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