上午的会议告一段落，真正的较量才刚刚开始。
各家展位前很快聚集了大批参观者。
有来自各地钢厂的厂长、总工，有高校和研究机构的学者，也有工业部的领导和技术官员。
“这个掐丝电路板，真的能替代传统的继电器柜吗？”一个来自武汉钢厂的中年工程师指着剖面模型问。
李师兄上前解答：“完全可以。我们已经在全国19家兄弟单位、数十条生产线上实际应用，累计运行超过73万小时。它的优势不仅在于体积小、可靠性高，更重要的是，它是‘可设计’的。可以根据控制逻辑的需要，直接设计掐丝图案，不用像继电器柜那样繁琐地接线。”
他拿出几张设计图纸和成品照片，详细解释设计流程。
另一边，钱兰被几个高校女教师围住，询问“电子耳朵”系统的技术细节。
“它的基本原理是振动、温度、声音传感和无线传输。”钱兰拿着一个传感器节点实物讲解，“我们在关键设备上安装这种节点，实时监测振动频谱及温度、声音异常。一旦出现异常，系统就会提前报警，避免突发故障。”
“无线传输的可靠性怎么样？工厂里电磁干扰很严重啊。”一个戴眼镜的女教师问。
“我们采用了跳频技术和强纠错编码。”钱兰调出系统的抗干扰测试数据，“在红星轧钢厂最恶劣的电磁环境、以及大庆油田最恶劣的严寒环境下，连续测试数个月，通信成功率达到99.7%以上。”
展区的另一角，吕辰正在向工业部孙副部长和几位司长讲解“数字孪生”系统。
“……这是热处理炉内温度场的阶段模拟。”吕辰指着展板上的彩色云图，“左边是数学模型计算出的温度分布，右边是实际热电偶的测量值。可以看到，两者吻合度在95%以上。”
孙副部长仔细看着展板，频频点头：“这个系统能做什么具体应用？”
“目前主要有三个方向。”吕辰切换画面，“一是工艺优化。比如，我们要生产一种新钢种，可以在数字系统里先模拟不同的加热曲线，找到最优工艺参数，再在实际炉子里验证，大大缩短试制周期。”
“二是故障预警。如果炉内某处温度异常，但热电偶还没检测到，模型可能通过上下游温度的关联性变化提前发现苗头。”
“三是工艺参数固定，我们可以经过无数次计算，将某种特种钢材的温度曲线固定下来，新工人可以直接按参数操作，不用担心烧坏炉子或出安全事故。”
孙副部长沉思片刻，问道：“这个系统推广的主要障碍是什么？”
“主要是三方面。”吕辰坦诚回答，“一是需要准确的数学模型，这要求对物理过程有深刻理解，这方面我们和北大团队合作。二是需要大量实时数据，这对传感器和通信网络要求很高。三是需要既懂工艺又懂计算机的复合型人才，目前非常稀缺。”
“人才问题确实是普遍瓶颈。”孙副部长感慨道，转身对随行人员说，“记下来，要研究一下跨学科人才培养方案。”
这时，北大-首钢展区那边传来一阵掌声。
吕辰望过去，看见他们正在演示他们的转炉吹炼终点预测系统。
幻灯片上实时显示着光谱数据和模型预测结果，看起来非常精准。
几个大型钢厂的厂长和技术负责人围在那里，显然对这个系统兴趣浓厚。
“北大的模型确实做得扎实。”不知何时，王卫国和赵老师来到吕辰身边。
“数学模型是他们的强项。”吕辰点头。
“但他们的弱点也很明显。”赵老师低声说，“模型需要大量高质量数据来训练和验证。中小钢厂根本提供不了这种数据环境。所以他们的技术，注定只能在一流大厂应用。”
这正是不同技术路线的根本分歧，是追求顶尖的“最优解”，还是提供普惠的“可行解”？
下午两点，分组技术讨论开始。
会场按照技术领域划分了十几个分会场：钢铁冶金、重型机械、自动化控制、材料科学、能源动力、化工流程……
吕辰选择了自动化控制分会场。
这里聚集了各联合体在控制领域的顶尖专家，讨论注定激烈。
果然，会议开始没多久，争论就出现了。
一个来自大连机床厂的老工程师质疑脉冲电机的承载能力：“你们这个小电机，定位精度是不错，但最大扭矩才多少？能带动重型刀架吗？我们加工大型工件，切削力动不动就几吨！”
诸葛彪站起来回答：“您说得对，目前这一代脉冲电机确实承载有限，主要应用在轻载精密定位场合。但我们已经在研发大扭矩版本，采用多定子结构和新型永磁材料，目标扭矩是现在的十倍。原理样机下个月就能出来。”
“那可靠性呢？”另一个代表问，“机床车间油污重、振动大，你们这些精密电子器件扛得住吗？”
“我们在红星轧钢厂的生产线上做过环境测试。”吴国华展示测试报告，“脉冲电机本身是封闭结构，防护等级IP65。控制电路板做了三防处理，在含油雾、粉尘的环境下连续运行六千小时无故障。”
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