卷首语
1971 年 6 月 3 日 8 时 37 分，北京某机械实验室的地面上，液压装置的金属底座与水泥地碰撞出沉闷的声响。老周（机械负责人）半蹲在 YE-30 型液压机旁，双手握着调节手柄，表盘上的压力指针停在 “0.00MPa”，旁边的数显压力传感器正闪烁着 “校准中” 的提示；老李（化学专家）站在防护玻璃外，手里攥着《化学自毁装置触发标准》，目光紧盯着固定在液压机平台上的密码箱 —— 箱内已装入模拟氰化物胶囊（无毒蓝色溶液，便于观察破裂），避免调试中真触发剧毒胶囊；小王（安全测试员）捧着两把应急密钥，指尖在密钥齿纹上反复摩挲，后背的应急包（硫代硫酸钠溶液、吸附棉）沉甸甸的；老宋（项目协调人）靠在实验室门框上，手里的笔记本写满 “19kg 触发阈值”“≤0.19 秒解除响应” 的关键参数，时不时抬头看液压机的压力表，生怕错过关键数据。
“昨天运输模拟时，震动导致压力传感器误报了 12kg 的瞬时压力，今天必须确认 ——19kg 的阈值能不能扛住震动，应急解除能不能快过误触发。” 老宋的声音打破实验室的安静，老周点点头，缓缓转动液压机手柄，压力指针开始缓慢上升，小王立即举起秒表，老李的笔悬在记录纸上，一场围绕 “误触防护” 的调试攻坚战，在液压机的 “嗡鸣” 声中开始了。
一、调试前的筹备：设备校准与安全预案的 “双重保险”（1971 年 6 月 1 日 - 2 日）
1971 年 6 月 1 日起，团队就为压力触发机制调试做准备 —— 核心是确保 “测试设备准、安全措施足、参数依据清”，毕竟触发机制直接关联化学自毁装置，调试中若误触发，即使是模拟胶囊，也会打乱后续进度。筹备过程中，团队经历 “设备校准→参数溯源→应急演练”，每一步都透着 “防意外” 的谨慎，老周的心理从 “技术调试” 转为 “风险防控”，为 6 月 3 日的调试筑牢安全基础。
测试设备的 “精度校准”。团队重点校准两类核心设备：①YE-30 型液压机：老周联系设备科，用标准砝码（精度 0.01kg）校准压力输出，从 1kg 到 27kg 分 19 个档位测试，确保实际压力与表盘显示误差≤0.1kg（如表盘显示 19kg 时，实际压力 19.07kg，误差 0.07kg，达标）；②数显压力传感器：小王用标准压力源（精度 0.001kg）校准，确保在 17kg-19kg 关键区间，读数偏差≤0.05kg，避免因传感器不准导致误判；③秒表：用于应急解除时间测试，校准后误差≤0.01 秒，确保记录的 0.19 秒响应时间真实可靠。“设备是调试的眼睛，眼睛不准，数据就废了。” 老周在校准记录上签字，他还特意测试了液压机的 “缓慢加压” 功能 —— 每分钟升压 2kg，模拟美方暴力拆解的缓慢施力过程，确保与实际场景一致。
调试参数的 “历史溯源”。老李团队梳理触发阈值的依据：①前期化学自毁装置测试中，胶囊破裂压力为 19kg（19 次测试平均值），低于此值则胶囊不破裂（无法毁密），高于则可能因压力过大导致箱体损坏；②参考《军用密码箱压力触发标准》（编号军 - 触 - 7101），外交场景需预留 2kg 的安全冗余（日常操作最大受力 9kg，19kg-9kg=10kg 冗余，避免误触）；③运输震动测试数据显示，最大瞬时压力为 12kg（模拟飞机起降震动），19kg 阈值能覆盖此波动。“19kg 不是拍脑袋定的，是从胶囊特性、场景需求、安全冗余里算出来的。” 老李将参数依据整理成表，贴在实验室墙上，方便调试时随时核对。
应急安全的 “演练与准备”。为防止调试中误触发（即使是模拟胶囊，也需熟悉流程），团队开展应急演练：①误触发处理：若液压机加压过快导致胶囊提前破裂，小王需立即关闭液压机，老李用吸附棉清理模拟溶液，开启通风橱（19m3/h），整个过程≤37 秒；②应急解除演练：小王与老宋模拟 “双人密钥解除”—— 两人同时插入 A、B 密钥，顺时针转动 19 度，记录解除时间，要求≤0.19 秒，演练 3 次，最快 170 毫秒，最慢 185 毫秒，均达标；③设备防护：在液压机平台周围贴 “警示带”，禁止无关人员靠近，实验台备好中和剂（针对模拟溶液）。“就算是模拟，也要按真的来，万一哪天批量生产时出问题，能熟练应对。” 老宋强调，他还检查了应急包的有效期，确保硫代硫酸钠溶液未过期。
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